吉林通化某制药企业药粉稀相气力输送项目案例

案例简介

某制药企业在口服固体制剂生产过程中，面临药粉在跨楼层、长距离输送环节的效率与质量挑战。该企业年产规模达数十吨，涉及多种中药细粉与化学原料药粉，原有输送方式以人工转移和简易气力输送为主，存在粉尘外溢、交叉污染风险及设备易堵塞等问题。为满足GMP规范并提升产线自动化水平，企业引入海德粉体提供的稀相气力输送系统，实现了药粉的密闭、连续、高效输送。

客户痛点

在项目初期，该企业面临的痛点主要集中在三个方面：
1. 粉尘控制难度大：原有输送环节缺少有效密封，药粉在转运过程中易产生扬尘，不仅影响车间洁净度，还增加了操作人员职业健康风险。
2. 物料破袋与堵塞问题：部分药粉粒径小、粘性高，传统正压输送容易在弯管或提升段形成粉团堵塞，导致生产线频繁停机清理，影响整体产能。
3. 品质稳定性不足：药粉在输送过程中受气流波动与料气比变化影响，容易出现分层或粒度破损，直接影响后续混合与压片工序的均一性。

产品优势

针对上述痛点，海德粉体设计了定制化稀相气力输送系统，主要特点如下：
1. 全密闭管道输送：系统采用不锈钢管道与旋转阀给料，配合脉冲布袋除尘器，实现全过程无尘化操作，车间环境符合新版GMP洁净度要求。
2. 较为准确气固比控制：通过可编程逻辑控制器（PLC）与变频风机联动，实时调节气流速度与料气比，有效防止粉体在管道内沉积或过度破碎，有助于物料完整性。
3. 模块化防堵设计：在关键弯头与提升段设置助吹喷嘴，并采用大曲率半径弯管，减少物料停滞点；配套自动反吹装置，降低堵塞发生频次。
4. 柔性化输送能力：系统可适应从每小时几十公斤到数吨的输送量，且支持多种物料切换，无需频繁更换管道或阀门，满足多品种药粉的共线生产需求。

通过该稀相气力输送系统的实施，该制药企业实现了药粉输送环节的自动化升级，粉尘泄漏量降低90%以上，设备故障停机时间减少70%，产品批次间的均匀性有所提升，为后续扩产奠定了可靠基础。