广东佛山某陶瓷企业石英砂正压气力输送项目案例

在陶瓷原料加工领域，石英砂的输送效率与稳定性直接影响生产线的连续运行。某陶瓷企业针对石英砂正压气力输送系统提出升级需求，海德粉体凭借在颗粒输送工程领域的实践经验，为其定制了一套正压气力输送方案，实现物料从储料区到生产线的全密闭、自动化转运。

案例简介

该企业为国内中型陶瓷原料生产商，原有输送方式采用人工搬运与机械提升结合，存在粉尘外溢、能耗高、设备维护频繁等问题。海德粉体介入后，通过现场勘测与物料特性分析，设计了一套基于正压气力输送技术的陶瓷原料输送系统，将石英砂从原料仓输送至配料工段，单线输送距离约80米，输送能力达到15吨/小时。

客户痛点

客户在生产过程中面临三个主要难点：一是石英砂颗粒硬度高、棱角尖锐，对输送管道磨损严重，传统输送设备寿命较短；二是现场粉尘浓度超标，不符合环保要求，对员工健康也存在隐患；三是人工操作环节多，配料精度波动大，影响成品质量稳定性。此外，原有设备能耗偏高，企业希望在新系统中实现更高的能效比。

产品优势

针对上述痛点，海德粉体提供的正压颗粒输送工程方案具备以下优势：采用耐磨弯管与厚壁管道，配合流化床辅助供料，将管道磨损降低至同类方案的三分之一以下；全系统密封运行，配合脉冲布袋除尘器，现场粉尘排放浓度低于10mg/Nm³；通过PLC与变频控制，实现自动调节输送压力与速度，配料精度控制在±0.5%以内；系统整体能耗较传统机械输送降低约30%。该方案投产后，客户生产线连续运行周期从三个月延长至一年，设备维护频次下降70%。