在耐火材料生产中，氧化铝粉的输送面临物料易扬尘、对设备磨损大、连续性要求高等挑战。某公司承接的某耐火材料企业氧化铝粉正压输送项目，通过定制化正压粉体输送系统，成功解决了物料输送过程中的堵管、粉尘外溢及能耗偏高问题，实现稳定、高效的粉体转运，助力客户产线升级。

案例背景

某耐火材料企业在氧化铝粉投料、转运环节长期依赖人工操作，不仅劳动强度大，且现场粉尘浓度高，存在职业健康隐患。同时，原有输送设备频繁出现堵管、泄漏，导致产线停机，影响生产效率。

客户痛点

客户面临的主要问题包括：

• 氧化铝粉流动性差，易在管道弯头处积料、堵塞；
• 输送过程中粉尘逸散严重，污染车间环境；
• 设备磨损快，维护成本高，备件更换频繁；
• 原系统无法实现自动化控制，需人工值守，效率低。

解决方案与产品优势

针对上述痛点，海德粉体为其设计了一套正压密闭气力输送系统。系统采用压缩空气作为动力源，通过密封管道将氧化铝粉从投料点输送至下游缓冲仓。核心配置包括：

• 耐磨弯头和直管段，延长设备使用寿命；
• 高效除尘过滤装置，实现粉尘零外泄；
• 智能PLC控制系统，自动调节输送压力与速度；
• 破拱装置解决物料架桥问题，支持输送流畅。

系统投用后，现场粉尘浓度降低90%以上，堵管次数归零，设备维护周期延长至6个月以上，同时实现了远程自动操控，减少人工干预。客户整体输送效率提升约30%，综合运营成本显著下降。