某公司长期从事冶金矿粉的加工与转运，因传统机械输送方式在粉尘控制与能耗方面存在明显短板，决定引入气力输送系统进行工艺升级。经过多方考察与方案比选，最终采用正压气力输送技术，实现了矿粉从车间到储料塔的密闭化、自动化转运，项目投产后运行稳定，综合效益有所提升。

客户痛点

冶金矿粉粒度细、比重差异大，原有皮带提升加抓斗倒运的方式存在三大突出问题：一是现场粉尘飞扬严重，作业环境恶劣，环保不达标；二是设备磨损快，维修频繁，停机时间影响生产进度；三是人工参与环节多，计量精度差，难以实现连续化自动控制。客户迫切需要一种既能支持环保又能提升效率的输送方案。

产品优势

针对客户痛点，我们设计了正压密相气力输送系统，主要特点体现在：

• 全密闭管道输送，矿粉全程不与外界接触，从源头消除粉尘外溢，满足环保法规要求；
• 采用低压大流量气源，结合流化与助推技术，矿粉输送浓度高、气耗低，较传统稀相系统节能约30%；
• 智能PLC控制，实时监测压力、流量、料位等参数，自动调节输送节奏，无需专人在场操作；
• 关键部件选用耐磨材质，并优化弯管曲率与内衬，延长设备寿命，降低运维成本。

系统投用后，客户现场粉尘浓度降至国家标准以下，设备故障率下降80%，年维修费用减少约15万元，生产效率提升25%，实现环保与效益的双赢。